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“閘室墻混凝土澆筑完成。”施工現場，船閘閘室墻在“鋼鐵巨人”的幫助下順利完工，二航局安徽廬江船閘項目總工李茂華長舒了一口氣。

引江濟巢工程是國家加快推進建設的重大節水供水工程，二航局承建的廬江船閘項目是該工程的關鍵控制性工程。閘室墻高14.5米，兩側對稱的標準節段共20個，累積起來相當于建造100層樓。

按照常規分層澆筑工藝，每層澆筑3.3米，需分5次才能澆筑到墻頂，算上模板安拆、混凝土澆筑養護等，施工一層至少需要5天。從關門工期倒排施工計劃，每天至少要完成0.4層，而實際上，一天最多只能完成0.2層，工期壓力很大。“要是能造個‘鋼鐵巨人’來幫忙就好了。”李茂華整天想著怎么打造這個筑墻“鋼鐵巨人”。

由于缺乏超高閘室墻整體澆筑施工的成熟經驗，李茂華帶領團隊廣泛調研國內多個在建船閘項目，經過比對分析，決定將二航局橋梁工程領域運用成熟的自動化液壓模板技術嫁接到船閘閘體墻施工，采用“液壓自動化整體一次性澆筑”工藝，為工期、安全、質量提供全面保障。為建造一個形似“鋼鐵巨人”的整體移動臺車和液壓安拆大模板系統，二航局組建科研攻關團隊，設計發現整體移動臺車過于厚重。為了讓這個龐然大物在施工現場行動自如，團隊結合臺車整體和頂部拉桿建模受力特點，創造性地提出并采用了以鋼管為主梁的“井”字空箱輕型結構，實現了臺車的輕量化。

施工階段一次性安裝5層樓高的鋼筋骨架難度極大，該如何保證穩定牢固？團隊連夜開會研討，使用電腦軟件計算鋼筋骨架受力數值，決定在鋼筋骨架內部搭設平臺，同時設置水平、斜向支撐，成功避免鋼筋骨架出現變形。整體大模板組拼環節，經過反復模擬推演，團隊創造性地提出“垂直倒拼法”，即首先在地面拼裝最上層模板，隨后吊裝至“鋼鐵巨人”上，接著拼裝下一層模板并與上層模板連接，把連接好的兩層模板同時提升，再繼續下一層模板拼裝，依此類推完成整個大模板安裝。如此一來，僅占用很小的拼裝場地，1塊模板安裝所需的工人，通過已安裝模板的上下升降連接，便可以高效完成大模板施工，實現了場地、人力和時間的三重節約。

施工現場，可以同時澆筑兩側混凝土的泵車布置在閘室中間，兩側閘室墻分別設有6個水平間距為3米的串筒，實現兩側同步從底部均勻澆筑到模板頂部。不同于以往分層、兩側不同步澆筑的工藝，“鋼鐵巨人”讓閘室墻體驗了對稱同步整體澆筑的施工工藝，施工效率得以提高，施工工期相比分層澆筑整整提前了60天。

“廬江船閘項目采用智能建造船閘的新技術，創造了國內首個一次性整體澆筑14.5米閘室墻的新紀錄。”看著“鋼鐵巨人”這個大功臣，李茂華露出了欣慰的微笑。