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在日前舉辦的“共聚創新 智領未來”央企·京企應用場景發布會上，一次簽約格外引人注目……

根據簽約內容，北京建工新材新科公司與中國建筑標準設計院共同成立的裝配式建筑研究中心，將以數字驅動為核心，圍繞裝配式板塊實現“設計、生產、安裝一體化”領域技術研發與創新、產業鏈開拓、市場推廣布局、新建筑技術體系建設與研究等方面合作。

小構件蘊含大市場

在唐山市玉田縣經濟開發區內，由建工新材公司打造的裝配式產業基地已成為該區域新型工業化的代表。在產業基地內裝配式預制構件生產線上，新型產業化工人和現代化、自動化設備正有條不紊的配合著。綁扎、澆筑、檢驗等各環節在工人和設備的高效配合下，整個裝配式預制構件生產的環節銜接更加有序、流轉更加高效。

以數字化驅動產業轉型，建工新材公司將玉田產業基地作為裝配式產業發展的“試驗田”。

建工新材公司黨委書記、董事長張登平認為，數字化不是單純的將線下業務搬到線上，而是對管理模式和管理流程的革新，讓各系統管理更加完善有力，讓企業管理更加精準高效。

由建工新材公司搭建的NCC企業管理平臺便是這種革新的載體。它通過在管理中利用數字技術，“向上”實現在公司總部對各單位的各生產要素、各生產環節的數字化智能控制，“向下”實現基層各單位的各業務流程、生產方式的數字化智能操作，數據能夠一次采集和全程使用，減少了過程中繁瑣的審核，最終實現全公司范圍內全生產經營過程的實時動態管控。

依托信息化搭建的裝配式產業生產線，便是NCC平臺在裝配式產業發展的延伸。

玉田基地生產線作為建工新材公司打造的裝配式3.0版本，相比手工操作的1.0版本和以人工控制機器為代表的2.0版本，3.0版本的內外雙循環自動生產線通過智慧數字加持，實現了更高效率和更優品質。

數字化轉型，玉田生產線只是代表，目前大興廠區原有生產線正在進行數字化改造，位于河北的文安的生產線也將逐步實施數字化改造，建工新材公司實現了在整個京津冀地區自有產能40萬立方米/年的儲備，成為整個區域自有產能最大的企業，而分布在各地的裝配式項目實現了產品供應半徑覆蓋整個京津冀地區的大市場。

小改造聚合產品大發展

數字化轉型對建工新材公司裝配式產業化而言是一個從無到有的過程，而數字賦能對于工業企業而言更多地是裝備的變遷。

目前裝配式產業領域接近90%的市場份額來自于住宅項目。隨著國家對裝配式產業發展的大力支持，如今行業內的設備廠家已浩如煙海。

對建工新材公司來說，企業的數字化發展必須通過高質量的產品來吹響進軍號。在設備使用環節，建工新材公司也走過了引進消化吸收再創新的過程。傳統的裝配式設備通用性強，但是針對某一市場的需求，通用性顯然無法達到要求。

比如在建工新材公司原有設備中，產線實際利用率僅為理論設計的50%-60%，如何提升設備生產率是企業發展的核心課題。建工新材公司自主研發的內外雙循環自動生產線在玉田基地縣首次投入使用將這一數值提高到70%。

所謂內外雙循環便是將生產線的固定流程形成內外兩個循環，每個循環可單獨運轉，同時也可依據預制板制作的效率偏差系統進行自我調節，如同鐵軌岔道的原理一樣，沒有加工完成的構件會在系統自動識別后，經過岔道引導到循環區返回到加工區，而不會影響整個生產節奏進行，讓工人繼續進行作業，實現了工作不斷、產品不停。

整條生產線還配備了鋼筋自動加工機和運輸裝置，中控平臺只需要根據生產信息提出需求，加工設備和運輸設備便會將相關材料加工并自動運送到指定工位，形成信息發布和生產的全過程信息化控制；混凝土也實現了信息發送后的自動攪拌和運輸澆筑，實現了全過程的自動化；后期的養護和最后的沖毛也通過技術人員研發的設備實現了集中養護和自動清理。

這套系統實現了對所有產品從“單點多驗”到“單點單驗”。原來一個工作臺的多種工序需要配備多個對應點位同步流轉操作，而新生產線雖然還是以工作臺為單位，但是每個工作臺配備涵蓋該點位驗收的所有工藝，實現了一次成活一并檢驗，實現了對產品質量的精確掌控，生產出的產品也遠比傳統工藝質量更高。

小合作集納群智大產業

12月14日下午，位于大興區的裝配式構件生產線迎來一批參觀的客人。展示區內，隨著吊車緩緩提起預制構件，再穩穩地插入鋼筋內，一次裝配式構件的安裝便完成了。

這次演示的過程可以說是裝配式建造的常見場景，但是不同的是這套預制構件的技術來自于北京建工新材新科公司將與中國建筑標準設計研究院共同成立的裝配式建筑研究中心研發的EMC預制空心疊合剪力墻結構體系。該體系是從結構受力原理出發研發的結構體系，在保證結構“等同現澆”的受力性能的前提下，實現了裝配式混凝土結構“非等同現澆構造”的跨越，更充分地發揮了裝配式建筑的優勢，實現裝配式建筑高效加工及施工。

來到展示區，預制空心疊合剪力墻構件連接鋼筋均為22mm的大直徑鋼筋，相比灌漿套筒體系構件，本體系鋼筋接頭數量可由原來的10根左右減少到4根。

這便是EMC體系中一個亮點。傳統的預制構件在安裝時受到吊裝機械、工人技能、構件尺寸誤差等多種因素影響，安裝效率和最終的灌漿密實度控制較難。

這套體系的研發中，雙方發揮各自優勢通過產、學、研、用深度融合，實現了體系創新。新體系在混凝土構件上預留好直徑10公分的方形或圓形的貫通構件的金屬波紋管，這樣安裝時工人將直徑2公分左右的鋼筋插入10公分的孔洞遠比插入2.5公分孔洞更加快速，平均的用時和人工均節省一半以上，加之構件安裝完畢后再通過混凝土灌注波紋管進行振搗壓實后密封，每層的施工周期可以從7天縮短到5天，綜合成本可以降低近20%~30%。

合作創新之外，建工新材公司持續提升自主創新能力，圍繞裝配式裝修產業的廚衛、新型外墻保溫材料研發等開展課題攻關并取得成效。

以裝配式裝修整體衛浴為例，實現了用瓷磚、新型復合板材代替傳統材料，提高了使用壽命和表觀觀感。通過機械式防水鏈接方式，同時將連接部件進行深度優化，提升整體衛浴整體密封性、防水性。而體系的創新還聚焦產品個性化，可實現定制化、差異化，通過模數化定制實現了小構件、多組合、快安裝，根據測算一套廚衛安裝周期只需要2個人半1天便可以完成。

“結構+裝修”“合作+自主”的創新組合模式已經成為建工新材公司轉型升級的手段，而圍繞信息化建設打造的企業裝配式“設計生產安裝一體化、結構裝修一體化”兩個一體化的新型裝配式數據化產業，更是企業實現高質量發展和“十四五”規劃落地的重要依托。